”In 2001 rinkelde de telefoon. Een van onze overzeese klanten was aan de lijn met een probleem. De door ons geproduceerde en daar toegepaste draadogenband had eerder dan anders de geest gegeven. Al snel bleek: daar waren redenen voor.”
Deze redenen, vermoedde de deskundige ingenieur machinebouw Peter Hluchnik die destijds het gesprek voerde, hadden niet te maken met de draadogenband zelf. Hij weet waarover hij het heeft, want Peter Hluchnik werkt al vele jaren bij HEIN, LEHMANN als verkoopingenieur op de afdeling Transportbanden. Hij heeft talrijke projecten gerealiseerd en dus een schat aan ervaring.
”Onze klant droogt glaswol met behulp van onze draadogenband. Dat materiaal is zo'n beetje de ultieme tegenstander voor banden. Uit het toch al bijzonder moeilijke materiaal wordt onder zeer hoge druk alle vloeistof naar buiten geperst. Dat belast natuurlijk de banden waarop de glaswol ligt, en het gevolg is zeer hoge slijtage. Tot dat moment was onze draadogenband bijzonder geschikt voor die productie. Maar bij onze klant veranderden de productieomstandigheden ingrijpend, met een productiestijging en een verhoging van de dichtheid van het product.”
Uit de gewijzigde productieomstandigheden bleek: de toegepaste draadogenband moest sterker worden, en dus harder - en heel snel. Waar anderen de wenkbrauwen fronsen bij zo'n probleem, zoeken wij bij HEIN, LEHMANN naar oplossingen. Er volgden gesprekken met de klant en een gedetailleerd vragenformulier over alle toepassingsomstandigheden van de band. Al gauw stonden de afdelingen Ontwerp, Techniek en Laboratorium klaar om zich op de uitdaging te storten.
”Maar dit was in het jaar 2001. Net als de nieuwe eeuw stond het internet als technische innovatie nog in de kinderschoenen. En die kinderschoenen waren vooral 56k-modems met een telefoonaansluiting. Bij ons was dat niet anders. Wij moesten dus heel wat geduld hebben voordat de foto's van de installatie van overzee konden worden overgedragen. Bij de overdracht van videobeelden van de gebruikte machine liep ons netwerk zelfs vast. Dat kun je je tegenwoordig bijna niet meer voorstellen.”
Nadat alle gegevens waren overgedragen, konden het onderzoek en de analyse van de diepere oorzaak beginnen. Om de draadogenband te versterken, moesten eerst de zwakste plekken worden aangepakt.
”Bij de hoge belasting door de productieverhoging hadden allereerst de ringen te lijden, kleine plaatjes tussen de lamellen die dienen om de spleten in stand te houden. Deze ringen waren de zwakste schakel, omdat ze niet van gehard staal waren gemaakt. Het volgende zwakke punt waren de lamellen zelf. Die waren wel gehard, maar niet al te sterk. Tot op dat moment voldeed, maar nu ontstond er een probleem.”
Het derde zwakke punt waren de dwarsstukken die tot dan toe met normaal soldeer waren gesoldeerd. Nu luidde de vraag voor het team van HEIN, LEHMANN: Hoe kunnen deze drie materialen worden versterkt zonder dat de hele draadogenband anders wordt?
”Wij moesten toen aan de slag in het laboratorium. Het probleem van onze klant was een spannende uitdaging! Hoe konden wij ons product verbeteren voor zwaardere omstandigheden, zeg maar versie 2.0 van onze draadogenband uitvinden?”
Na brainstormsessies en tests bij Ontwerp, Laboratorium en Techniek kwam de oplossing:
”Voor de ringen werd een ander hardingsproces met een volledige doorharding gekozen. Bij de lamellen was dat niet mogelijk, omdat die zouden breken. Daarom viel de keuze op carboneren. Hierbij konden wij door behandeling van het oppervlak een hogere hardheidsgraad bereiken. Als laatste waren de dwarsstukken aan de beurt. Lassen is bij verenstaal niet mogelijk, dus wij moesten wel solderen. We zagen af van de normale soldeer en kozen voor het robuustere zilversoldeer. Daardoor ontstond een nieuw probleem: er liep te veel zilversoldeer uit de schroefdraad van de moeren.”
Er moest dus fijner schroefdraad worden gebruikt. Na lang overleg viel de keuze op zogeheten Whitworth-schroefdraad. Helaas werd dat nauwelijks nog gebruikt, zodat het nergens verkrijgbaar was.
”Daarom maakten we die moeren gewoon zelf. Het voordeel was dat we ze meteen helemaal naar wens konden maken, dus het werden een soort ringen waarin de fijne schroefdraad werd ingesneden.”
Er werd een hardheidstest uitgevoerd op de draadogenband 2.0 die met deze ingrepen was ontstaan, en die werd met glans doorstaan.
”Bij dit project moesten we een beetje buiten de gebruikelijke kaders denken. We moesten een oplossing vinden die werkte. Samenwerking tussen de afdelingen Laboratorium, Techniek en Constructie is in zo'n geval cruciaal. Dankzij uitstekend teamwork bereikten we uiteindelijk succes.”
Staat u ook voor een uitdaging en hebt u een individuele oplossing nodig? Neem contact met ons op - wij vinden die voor u.
