« En 2001, nous recevions un appel : l’un de nos clients étrangers avait un problème. Son tapis métallique à œillets fabriqué par nos soins avait cessé de fonctionner plus tôt que prévu. Très vite, nous avons compris pourquoi. »
D’après Peter Hluchnik, ingénieur diplômé en construction mécanique et chargé de la réception de la réclamation, cette usure prématurée n’était pas due au tapis métallique à œillets. Et il sait de quoi il parle. En effet, Peter Hluchnik travaille depuis de nombreuses années chez HEIN, LEHMANN en qualité d’ingénieur technico-commercial au sein du département Tapis transporteurs. Il a géré de nombreux projets et a donc acquis une riche expérience.
« Notre client se sert de notre tapis métallique à œillets pour sécher de la laine de verre. Un vrai défi pour les tapis : la totalité du liquide est extrait de cette matière, déjà très difficile à traiter, à l’aide d’une pression très élevée. Cela sollicite fortement les tapis sur lesquels se trouve la laine de verre et entraîne une usure très importante. Notre tapis métallique à œillets était adapté à la production dans des conditions données. Cependant, notre client a considérablement modifié les conditions de fabrication, notamment en augmentant la productivité et la densité du produit. »
Les nouvelles conditions de production ont mis en évidence que le tapis métallique à œillets devait être plus résistant et donc plus rigide, et ce, le plus vite possible. Là où d’autres s’avouent vaincus, les équipes de HEIN, LEHMANN cherchent des solutions. Ont suivi des entretiens avec le client et un formulaire détaillé sur les conditions d’utilisation du tapis. Peu de temps après, les départements Conception, Technique et Laboratoire étaient prêts à relever le défi.
« Mais c’était en 2001. Tout comme le nouveau siècle, l’innovation technique que représentait Internet n’en était aussi qu’à ses débuts. Internet ne fonctionnait qu’avec des modems de 56 kb/s reliés aux prises téléphoniques. Telles étaient les conditions de travail. Il fallait donc faire preuve d’une grande patience jusqu’à ce que les photos de l’installation nous parviennent de l’étranger. La vidéo de la machine en service a même fait « exploser » notre réseau. Une telle situation semble presque inimaginable aujourd’hui. »
Une fois toutes les données transférées, les équipes ont pu commencer à analyser la situation et à rechercher de façon approfondie les causes du problème. Pour renforcer un tapis métallique à œillets, il fallait dans un premier temps identifier ses zones les plus fragiles.
« Soumises à une forte sollicitation due à l’augmentation de la production, les rondelles étaient les premières à subir des dommages. Ces rondelles sont les petites plaques placées entre les lamelles pour bloquer l’espace entre les mailles. Elles étaient le maillon faible parce qu’elles n’étaient pas fabriquées en acier trempé. Les lamelles constituaient le deuxième point faible. L’acier dont elles étaient composées étaient certes trempé, mais pas assez fortement. Alors qu’il était jusque-là tout à fait approprié, il était devenu une partie du problème. »
Enfin, le troisième point faible concernait les tringles qui, jusqu’à l’apparition du problème, étaient reliées au moyen d’un procédé de brasage normal. HEIN, LEHMANN se trouvait alors face au défi suivant : comment renforcer ces trois éléments sans modifier complètement le tapis métallique à œillets ?
« C’est notre laboratoire qui a commencé à travailler sur ce problème. Un défi passionnant ! Il s’agissait en effet d’améliorer notre produit pour une utilisation dans des conditions plus difficiles et donc de développer une version 2.0 de notre tapis métallique à œillets. »
Voici la solution trouvée après des brainstormings et des tests au sein des départements Conception, Laboratoire et Technique :
« Pour les rondelles, nous avons utilisé un autre procédé de trempage avec une trempe à cœur. Pour les lamelles, nous ne pouvions pas adopter la même méthode sous peine de les casser. Nous avons donc eu recours à la cémentation qui nous permettait d’obtenir un degré de dureté plus élevé en traitant la surface. Enfin, nous nous sommes attelés aux tringles. Impossible de souder l’acier à ressort. Il fallait donc continuer de les braser. Nous avons décidé de ne plus avoir recours au brasage normal et, à la place, de réaliser un brasage à base d’argent plus robuste. Ce brasage a occasionné un autre problème : une quantité trop importante d’apport de métal à base d’argent sortait des écrous lors du brasage. »
Il a donc fallu utiliser des filets plus fins. Nous avons alors envisagé d’utiliser des filets Whitworth. Ces filets étaient peu répandus et leur approvisionnement quasiment impossible.
« C’est pourquoi nous avons fabriqué nous-mêmes ce type d’écrous. L’avantage était que nous pouvions les fabriquer exactement en fonction de nos besoins. Nous avons ainsi conçu une sorte de rondelles comportant un filet fin. »
Le nouveau tapis métallique à œillets « 2.0 » développé avec ces mesures a ensuite passé un test d’endurance, qu’il a réussi avec brio.
« Pour ce projet, nous avons dû faire preuve d’une plus grande créativité. Nous devions trouver la bonne solution. La collaboration entre les départements Conception, Laboratoire et Technique a joué un rôle crucial. Ce formidable travail d’équipe nous a finalement permis de mener à bien ce projet. »
Vous aussi, vous faites face à un défi nécessitant une solution personnalisée ? N’hésitez pas à nous contacter. Nous trouverons une solution à votre problème.
