„Einer unserer Kunden verwendet unsere CONIDUR®-Bleche in Fließbettanlagen zum Fluidisieren eines pulverförmigen Produkts. Conidur-Bleche werden für solche Vorgänge häufig eingesetzt, da sie eine spezielle schräge Lochung haben, ähnlich wie bei Kartoffelreiben. Das hat folgenden Effekt: Wenn von unten Luft an das Blech strömt, steigt diese Luft nicht – wie es bei einem Rundlochblech der Fall wäre – gerade nach oben, sondern schräg aus dem Blech heraus. Dadurch können Produkte getrocknet, gekühlt und auch gefördert werden.“
Die Besonderheiten der CONIDUR®-Feinlochbleche kennt Andreas Langen ganz genau. Seit Mitte der 90er-Jahre arbeitet er in der CONIDUR®-Abteilung und übernahm 2018 die Verkaufsleitung. Er erzählt von einem Projekt, bei dem ein Kunde individuelle Anpassungen der eingesetzten CONIDUR®-Feinlochbleche benötigte.
„Eines Tages trat unser Kunde mit einem speziellen Spezifikationswunsch an uns heran: Er wollte gerne ungelochte Ränder an den Seiten der Bleche. Er versprach sich davon, dass die Bleche in den Anlagen so besser und abgedichteter befestigt werden können, weil an diesen Stellen dann keine Luft mehr durchströmen würde.“
Was sich relativ einfach anhörte, war in der Realität eine große Herausforderung. Denn der Herstellungsprozess der CONIDUR®-Feinlochbleche ließ bis zu diesem Zeitpunkt keine ungelochten Ränder zu.
„Wenn wir unsere CONIDUR®-Bleche lochen, funktioniert das nicht so, wie bei herkömmlichen Rund- oder Quadratlochblechen. Bei unserem Lochvorgang lochen wir eine Lochreihe über die gesamte Breite. Die nächste Reihe folgt etwas versetzt. So lochen wir Reihe für Reihe – und mit jedem Lochvorgang streckt sich das Blech. Ließe man nun links und rechts einen ungelochten Rand stehen, würde sich dieser nicht mitstrecken. Das Ergebnis wäre, dass sich das Blech dadurch wie eine Badewanne zusammenziehen würde.“
Rein technisch war es also auf Anhieb nicht möglich, den Kundenwunsch zu erfüllen. Da sich dieser aber sehr viel davon versprach, nahmen wir bei HEIN, LEHMANN uns dieser Herausforderung gerne an. Diese gestaltete sich wie folgt: Die CONIDUR®-Bleche sollten einen ungelochten Rand besitzen, die sonstigen Eigenschaften des Bleches durften dabei aber nicht verändert werden.
„Unserem Kunden war es wichtig, dass bei den neuen CONIDUR®-Blechen nach wie vor genauso viel Luft hindurchströmen würde. Wir konnten also nicht einfach weniger Löcher lochen, um weniger Blech-Streckung zu erreichen.“
Die einfachste Lösung fiel also schon mal weg. Doch einfache Lösungen kann ja jeder.
„Zuerst machten wir uns an die Werkzeuge. Wie gesagt, lochten wir die Bleche immer über die gesamte Breite. Wenn wir jetzt links und rechts ungelochte Bereiche haben wollten, mussten also zuerst die betreffenden Zähne der Werkzeuge entfernt werden. Und genau das taten wir: Wir schliffen die Zähne ab.“ Problem Nummer eins war gelöst. Doch was tun gegen die nun stattfindende Wölbung der Bleche?
„Eine Lösung in Sachen Streckung fanden wir, indem wir mit verschiedenen Werkzeugen und Lochgrößen experimentierten, die zum einen, den Druckverlust beibehalten würden, und zum anderen weniger Streckung erzeugten. Das ist uns dann auch irgendwann geglückt. Unsere Versuche und Testlochungen führten uns zu einer Herstellungstechnik, die einen Rand von bis zu 50 Millimeter ermöglichten, ohne dass sich die übrigen Eigenschaften des Bleches veränderten.“
Die neuen Bleche funktionierten beim Kunden einwandfrei – und sie tun es noch heute.
„Anfangs war der Kundenwunsch natürlich eine schwierige Herausforderung. Aber wir sagen hier immer, dass wir an solchen Herausforderungen nur wachsen können. Dieser Spezifikationswunsch hat uns am Ende zu einer neuen Produktvariante geführt und unseren Erfahrungsschatz sehr erweitert. Wenn wir es dann noch schaffen, einen Kunden glücklich zu machen, dann ist uns das Projekt rundum geglückt. Hier war das der Fall.“
Haben Sie auch besondere Anforderungen und suchen einen Experten, der sich jeder Herausforderung stellt? Melden Sie sich bei uns – wir sind dabei.
